Por João Márcio Tosmann

Conscientizar os trabalhadores sobre a importância de um comportamento seguro pode economizar, e muito, os gastos dos empregadores com afastamentos e indenizações por acidentes e ainda agregar valor ao negócio.

Segundo estimativas divulgadas pela OSHA (Occupational Safety and Health Administration), órgão que regulamenta as relações de segurança e saúde no trabalho nos Estados Unidos, os custos com acidentes decorrentes das atividades profissionais ultrapassam os US $ 170 bilhões de dólares e impactam diretamente os lucros das empresas americanas.

Ainda segundo a organização, a falta de controle de energias perigosas representa cerca de 10% dos acidentes considerados graves nas indústrias. Estas ocorrências estão relacionadas às atividades que envolvem o uso de energias perigosas como a manutenção, a inspeção, a limpeza e os reparos de máquinas e equipamentos.

No Brasil não é diferente. De acordo com dados do Procobre (Instituto Brasileiro do Cobre), em 2016, acidentes com eletricidade causaram 599 mortes no país. Destes, apenas 171 foram acidentes domésticos.

Mas quais fontes de energia os profissionais precisam estar preparados para lidar nos ambientes industriais?

Quando se fala em energia, muitas pessoas pensam apenas nas fontes elétricas. No entanto, é necessário que o controle e o cuidado sejam estendidos para os demais tipos: mecânica, hidráulica, pneumática, química e térmica.

E daí a importância dos procedimentos de bloqueio e etiquetagem para a proteção dos trabalhadores. É a partir desses dispositivos que são prevenidos os riscos de transmissão ou liberação de energia durante uma atividade, evitando o acionamento acidental de um equipamento ou sistema.

Dispositivos para segurança

Entre os dispositivos utilizados para este fim estão os cadeados de bloqueio, a caixa de bloqueio, os travamentos de disjuntores, válvulas e registros, o cabo de bloqueio geral, as garras de bloqueio para travamento de grupos, entre outros. Além destes, o uso das etiquetas de bloqueio e placas de sinalização são essenciais para alertar aos funcionários quando um equipamento não pode ser operado, devido à uma pane ou um período de manutenção.

Se não devidamente controlada, o uso de energias perigosas pode causar ferimentos graves como queimaduras, cortes, laceração, além de esmagamentos, fraturas e eletrocussão. Por isso, para que seja eliminado todo e qualquer tipo de risco de acidentes é preciso fornecer opções de dispositivos de bloqueio e etiquetagem. Listamos aqui três razões para incluir estes dispositivos na indústria:

Garantir a segurança nas atividades industriais

Como falado anteriormente, a segurança dos trabalhadores que atuam nas diversas funções de uma indústria é uma das razões mais importantes. Zelar pela saúde e segurança dos trabalhadores é dever da empresa. E a prevenção é sempre o melhor caminho!

A liberação de energia inesperada pode ocorrer em diversas situações. Uma delas é durante a manutenção de máquinas e equipamentos. Neste sentido, a desenergização é fundamental para que o trabalhador possa executar o seu trabalho em segurança.  Quem atua neste setor sabe que a escolha de um bom sistema de bloqueio e etiquetagem pode fazer a diferença.

Seguir as normas previstas na legislação

Um outro bom motivo para incluir o processo de bloqueio e etiquetagem na operação é estar de acordo com as normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho. Afinal, que empresa quer arriscar a saúde de seus funcionários por falta de cumprimento das disposições legais previstas na legislação brasileira?

A NR-10, que trata da Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade, afirma que para todos os serviços executados em instalações elétricas devem ser adotados, medidas de proteção coletiva de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores. Na impossibilidade de implementação desenergização elétrica, a norma prevê a utilização de outras medidas de proteção coletiva, como: isolamento das partes vivas, obstáculos, barreiras, sinalização, sistema de seccionamento automático de alimentação, bloqueio do religamento automático.

O acesso às instalações elétricas de uma indústria deve ser permitido somente aos técnicos capacitados. Para isso, deve-se usar um sistema eficiente de bloqueio. Para que seja seguro, esse sistema deve garantir que as fontes de energia permaneçam desligadas durante o tempo necessário para a realização de uma atividade sem que seja possível seu acionamento acidental.

Nos padrões americanos, a OSHA exige que as empresas implantem sistemas de bloqueio de alto padrão onde a energização inesperada ou a liberação de energia armazenada pode causar um acidente. Apesar de não ser obrigatória no Brasil, muitas empresas já seguem estas normas para garantir a saúde e a segurança dos seus trabalhadores.

Reduzir custos e aumentar a produtividade

Quanto maior o número de acidentes, maior será o gasto da indústria com o trabalhador. Isso inclui as despesas médicas, a compensação pelo tempo de afastamento e o investimento para treinar e recolocar um substituto no posto. Para os profissionais que atuam na área de saúde e segurança do trabalho está bem clara esta relação.

No entanto, é sempre bom destacar que a implantação de um programa eficiente de gerenciamento da segurança e saúde dos trabalhadores é um fator decisivo para a redução das ocorrências relacionadas às doenças ocupacionais. Sim, a prevenção de acidentes economiza muito dinheiro!

Além disso, o tempo gasto com treinamentos dos funcionários e manutenções preventivas garante uma maior eficiência dos equipamentos, reduzindo gastos com consertos inesperados e paradas não planejadas.

É claro que tudo isso contribui para o aumento da produtividade do trabalhador. Quando os funcionários se sentem seguros e estão saudáveis, os ganhos para a empresa são muitos!

Para citar alguns: produtos com maior qualidade, aumento da satisfação da equipe e melhores relação entre a empresa e seus funcionários.

Colocar as pessoas em primeiro lugar é do interesse de todos. Segurança e saúde agregam valor às empresas salvam vidas.

Sobre o autor: João Márcio Tosmann é formado em Engenharia Elétrica com ênfase em Eletrônica pela PUC-RS, com pós-graduação em Administração Industrial pela USP e MBA em Marketing pela ESPM.

Possui experiência em projetos de manutenção industrial e logística em autopeças. Atuou como membro da diretoria do Complexo Industrial Automotivo General Motors (CIAG) e líder de projetos de novos veículos como Celta (General Motors) e EcoSport (Ford). Atualmente é diretor da Tagout, indústria de produtos de Bloqueio e Etiquetagem voltados para o mercado brasileiro, além de consultoria e treinamento.